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Os mais importantes processos de redução de minério de ferro em fornos de cuba convivem, com maior ou menor intensidade, o problema de precipitação de carbono no interior de seus reatores. Para melhor conhecer os efeitos dos parâmetros operacionais desses processos sobre as cinéticas simultâneas de redução das pelotas de minério de ferro e de precipitação de carbono, foi definido um programa cooperativo entre a Samarco e o Grupo de Siderurgia da PUC-Rio. O presente trabalho é a parte 1 deste programa, que analisou o comportamento de pelotas RD nas temperaturas de 500, 700 e 900 °C, vazões de 60 e 90 NL/min e pressões de 1,2 e 2,5 atm, quando reagiram com os gases de topo e sopro típicos das regiões superiores (Zona de Redução-ZR) dos fornos de produção de ferro esponja (DRI). O tratamento dos resultados obtidos nos testes programados pelo método estatístico fatorial, permitiu identificar as cinéticas concorrentes e propor um modelo global baseado no principio da superposição. Finalmente, utilizando as curvas “Grau de Reação Global-GR versus tempo”, mostrou correlações plenamente compatíveis com os dados experimentais levantados e plena viabilidade de aplicação a outros processos de produção de ferro primário.

Aug 1, 2018

By Anderson Lúcio de Souza

Foram realizados testes completos de pelotamento para avaliar os efeitos da adição de uma solução de cal hidratada ao pellet feed na etapa de pelotamento. Foram preparadas soluções com diferentes concentrações de cal hidratada e após a mistura das mesmas no pellet feed foram realizados testes de pelotamento onde os principais parâmetros de qualidade das pelotas cruas geradas foram avaliados. O diâmetro médio final das pelotas foi o principal parâmetro influenciado pela adição de cal hidratada. A presença dos íons Ca2+ e CaOH+, em função da dosagem de cal, altera o estado de dispersão do minério de ferro, afetando assim o processo de formação das pelotas. Ainda, os cátions Ca2+ presentes no pellet feed interagem com o aglomerante orgânico e com a bentonita, reduzindo a capacidade desses agentes em controlar o crescimento das pelotas.

Aug 1, 2018

By Piezanowski Ludivine

With the aim to reduce the hot metal production cost, ArcelorMittal Gent decided to integrate more ores with finer particle size distribution in the raw material mix for the production of blast furnace sinter. As a consequence of such an increase of finer material in the sinter raw mix, the sinter machine productivity and the quality of the sinter are affected. In order to compensate this impact, modern granulation technology can be employed. Within this context, ArcelorMittal Gent has invested in a vertical intensive mixer. The equipment was placed before the existing drums, with a function of “mixer”, whereas the drums are fully optimised for the nodulizing process. The paper presents the results of the industrial operation during the commissioning phase of the new equipment. Gradually increasing the proportion of fine material in the sinter raw mix has made it possible to compare the performances of the old system using drums for mixing and pelletizing with the new system using an intensive mixer combined with a nodulizing.

Aug 1, 2018

By Gustavo Queiroz Esteves

O objetivo deste trabalho foi avaliar a utilização de peneiras de alta frequência em circuitos de beneficiamento mineral. Foram testadas diferentes aberturas de telas (mm), taxa de alimentação (t/h) e percentual de sólidos para verificar a eficiência global de peneiramento na fração 0.15mm. Frações retidas nesta malha têm sido apontadas como críticas para a flotação, sobretudo flotação em colunas. O circuito clássico das usinas normalmente utiliza ciclones para classificação de partículas finas (

Aug 1, 2018

By Ana Maria Guilherme Bailon

A coesão entre os grãos de ferro em pelotas queimadas é afetada por mecanismos difusionais dependentes de tempo e temperatura de sinterização e do tipo de elementos presentes na escória. Óxidos presentes nos insumos e no minério exercem influência significativa no processo de difusão das partículas de ferro e na formação de escória, composta principalmente por CaO, SiO2, Al2O3 e MgO. O estudo da influência da escória na microestrutura de pelotas de minério de ferro permite um maior entendimento das principais características relacionadas às fases formadas, que afetarão diretamente sua resistência física e comportamento metalúrgico. Neste trabalho abordamos a influência da variação nos teores de CaO e SiO2 na estrutura das pelotas com o objetivo de verificar a interferência desses compostos na diminuição da energia livre superficial e crescimento de grão bem como na distribuição de porosidade e formação de fases como hematita, sílicatos, ferritos e, eventualmente, a magnetita. Para tal avaliação, pelotas com diferentes teores de escória passaram por caracterização química, análises em Microscópio Óptico e análises em Microscópio Eletrônico de Varredura.

Aug 1, 2018

By Geraldo Timotheo da Rocha

Nos últimos anos ocorreu uma deterioração considerável na qualidade química e granulométrica dos minérios de ferro utilizados na sinterização. Como resultado ficou limitada a utilização de silicatos de MgO na mistura, devido à elevação excessiva do teor de sílica no sínter, e as siderúrgicas voltaram a utilizar a dolomita como fonte de MgO. A utilização de pellet feed na mistura a sinterizar (natural ou moído) tem se apresentado como uma alternativa à elevação do teor de sílica na sinterização e a eventual redução na produtividade, compensada pela otimização das condições de misturamento. Testes em escala piloto indicam que a eventual redução na produtividade, decorrente da utilização do pellet feed, pode ser compensada pela utilização de olivina na mistura a sinterizar, em substituição à dolomita, com uma otimização do processo e da qualidade do sínter.

Aug 1, 2018

By Daniel Suarez

Over the last few years the mining industry has continuously been facing increases in capital and operating costs for new projects; plant expansions and also significant increases in the operating costs of existing plants. To counteract such trend the industry is seeking technologies such as the Vertimill as an option to lower the operating costs of grinding circuits. The benefits the Vertimill offers in terms of lower energy consumption and lower media consumption are well established and documented; such benefits can significantly improve the viability of a new project, plant expansions or upgrading grinding mills that need to be replaced. The paper briefly describes the operation of the Vertimill, recent regrind applications in processing Iron ores where the impact of lower energy and grinding media consumption is very significant because of the large tonnages involved, and also applications as a tertiary and secondary grinding stages of grinding circuits. The paper also highlight the expected role the Vertimill can play in secondary applications and the expected impact on the overall economics of the project.

Aug 1, 2018

By Catia Casagrande

As principais operações unitárias de um processo de pelotização são: moagem, filtragem, aglomeração e queima. Das etapas citadas, a moagem, como início do processo, é uma etapa crucial para as demais operações. Foi baseado neste fato, que o presente estudo foi realizado, tendo como objetivo principal, avaliar o comportamento das misturas de minério de ferro com diferentes índices de moabilidade e definir os possíveis ajustes dos parâmetros de processo de moagem em função dos diferentes perfis mineralógicos. Foram usadas três misturas de diferentes níveis de índices de moabilidade: baixo, médio e alto, a fim de observar as respostas nas variáveis operacionais de possível atuação na rotina operacional. Para isso, uma matriz de experimento foi realizada, com oito testes para cada mistura de minério de ferro, variando os parâmetros de moagem de mínimo a máximo. As variáveis respostas foram às características físicas das misturas, superfície específica e granulometria, onde foram medidas no sistema automatizado PSI. Através dos resultados dos testes, foram calculados modelos matemáticos de superfície específica e granulometria das misturas em função dos parâmetros operacionais. Os modelos mostraram satisfatórios e aplicáveis, apresentando correlação entre as variáveis dependentes e independentes.

Aug 1, 2018

By Douglas Batista Mazzinghy

O moinho vertical normalmente é dimensionado através da aplicação de um fator de eficiência sobre o Índice de Trabalho de Bond (BWI) ou sobre o consumo específico de energia (kWh/t) obtido através de teste em moinho de bolas de laboratório. Para confirmar o dimensionamento do moinho vertical são realizados testes em escala piloto com grandes volumes de amostras. O presente trabalho apresenta uma metodologia para simulação de moinho vertical através de testes de moagem em escala de laboratório utilizando um moinho de bolas convencional e amostras bitoladas em diferentes faixas granulométricas. A amostra de minério de ferro estudada foi utilizada em uma campanha de testes em escala piloto com moinho vertical. As simulações realizadas utilizando a metodologia de Austin apresentaram muito boa correlação com os resultados dos testes em escala piloto.

Aug 1, 2018

By Wolfgang Kern

More and more coke oven plants worldwide face the task to improve their emission reduction at their coke oven batteries. In the 90’s PROven® was invented and developed by DMT to regulate the inner pressure of a single coke oven chamber. Generally, most of the coke oven chambers can only close and open their connection to the collecting main but without the possibility to regulate the pressure during the carbonization time. Through the installation of PROven® the load on the coke oven door sealing system and the charging lids will be decreased and so does the emissions of crude COG as well. The current PROven® system, installed in the collecting main, does not only regulate the chamber pressure, it replaces the valve between the goose neck and the collecting main, too. This variable pressure control allows decreasing the leakages at the emissions sources to a minimum and allows operating the collecting main under optimum pressure. Subsequently, this will lead to enhanced emission reduction. PROven® proved its value with more than 2,100 units installed by licensee worldwide. Nevertheless, DMT is always focused on its client’s needs and therefore enhance PROven® to provide the Best Available Technique (BAT). Among the main features of the now available system is the plain arrangement with a higher reliability and the possibility to install the system outside of the collecting main without modifying it. Hence, upgrading coke oven plants during operation is possible without any noticeable impact on the plant operation.

Aug 1, 2018

By Luiz Cláudio von Sperling Cotta

A produção de pelotas de minério de ferro de alta resistência mecânica, que suportem o transporte e operação nos reatores de redução, necessita da correta adequação dos parâmetros de processo dos fornos de grelha móvel. A região de queima é a etapa decisiva neste equipamento para garantir a qualidade da pelota e também representa a maior parte da energia inserida no processo. No presente trabalho foi realizada a otimização do processo de queima, suportado pela metodologia Lean Six Sigma, avaliando a composição química da pelota, os ajustes de adição de combustível sólido na pelota e temperatura do perfil térmico de queima. Dessa forma, foram realizados ensaios em escala piloto para diferentes perfis de temperatura da etapa de queima. Não obstante, foram avaliadas as propriedades químicas, físicas, metalúrgicas e ainda foi realizada a avaliação microestrutural das pelotas. A validação dos estudos em escala laboratorial foi realizada através de testes industriais a fim de assegurar a qualidade do produto, a produtividade do forno e redução de custos de produção.

Aug 1, 2018

By Heidy de Oliveira Simões

O objetivo deste trabalho foi estudar as correlações entre o IPM (Índice de Permeabilidade Magnética) das pelotas queimadas, as trincas formadas durante o processamento das pelotas no pelotamento/endurecimento e o FeO de cada amostra. As análises evidenciaram que o tipo de trinca presente na pelota impacta no IPM fazendo diminuir a correlação entre IPM e FeO. O entendimento do fenômeno possibilitou desenvolver uma metodologia para determinação de um parâmetro que pudesse ser correlacionado ao FeO das pelotas de minério de ferro, estendendo sua aplicação ao pellet feed, baseado nas propriedades magnéticas do material. O método consiste em medir a variação da indutância de um solenoide, provocada pela introdução do material que se deseja determinar o parâmetro no núcleo de uma bobina, determinando-se relativamente a permeabilidade magnética das pelotas e pellet feed. Para tal, foi definida uma metodologia nas quais alterações devidas à variação da densidade da amostra, causadas principalmente devido a trincas nas pelotas, sejam mitigadas, garantindo a repetibilidade dos resultados. Assim, foi possível a determinação do FeO das amostras através da medição deste novo parâmetro, de forma mais rápida, fácil e com um custo consideravelmente menor que na química analítica clássica.

Aug 1, 2018

By Herynson Nunes Nascimento

Este trabalho investigou a possibilidade de gerar informações, para subsidiar a Samarco no aproveitamento futuro de materiais considerados estéreis pelo elevado teor de PPC e P. Foram feitos testes de caracterização tecnológica, simulando em bancada os processos de beneficiamento da Samarco Mineração. Observou-se que as amostras estudadas requererem maior consumo energético na moagem primária, implicando em uma menor produtividade. Essas apresentam índices inferiores de recuperação na deslamagem e flotação convencional. Entretanto apresentaram boa cinética de flotação e o grau de liberação do quartzo maior que 90% para todas as frações granulométricas. As amostras também apresentaram baixa produtividade na moagem secundária e granulometria grosseira para o atendimento da meta de Blaine praticada atualmente. Não foi possível a obtenção da especificação final de sílica no concentrado após a remoagem. Os testes de sedimentação não indicaram problemas. Foram realizados também ensaios em escala de bancada para separação magnética utilizando Minimag (WHIMS) que provaram que os materiais estudados apresentam comportamento paramagnético.

Aug 1, 2018

By Ferry Belisario Benique

A empresa Aceros Arequipa S.A. no seu complexo siderúrgico situado na cidade de Pisco, no Perú, está reutilizando os finos das pelotas de minério de ferro na fabricação de aglomerados (briquetes) para uso no processo de redução direta em forno rotativo na fabricação de ferro esponja (DRI). Dessa forma, testes no laboratório foram realizados com o objetivo de encontrar um ligante ou mistura de ligantes que proporcione um aglomerado com boa resistência à compressão a frio e boas propriedades mecânicas a quente que garantam sua integridade dentro do forno durante o processo de redução. No presente trabalho apresenta-se a metodologia desenvolvida e os resultados obtidos na fabricação dos briquetes em laboratório e na planta piloto de briquetagem de finos. Adicionalmente, resultados dos briquetes após redução no forno rotativo a escala industrial também são apresentados.

Aug 1, 2018

By Franz Reufer

At Rogesa in Dillingen, Germany, a joint venture company of AG der Dillinger Hüttenwerke and Saarstahl AG and at Salzgitter Flachstahl GmbH in Salzgitter the sinterplants are equipped with the Paul Wurth EFA™ process for the final sinterplant off-gas cleaning. In Dillingen two and in Salzgitter one EFA™ plant are in operation at the respective sinterplants to comply with the very stringent environmental rules prevailing in Germany according to the German Clean Air Act called “TA Luft”. The main target is to eliminate or reduce emissions like dust, sulfur components, dioxins/furans and others in the sinter process off-gas. Since 2006 and 2011 the two EFA™ plant are in operation at Rogesa while the EFA™ plant in Salzgitter was also commissioned in 2011. These installations significantly contribute to the improvement of the emission situation of the Dillingen and Salzgitter Works. The EFA™ technology is the state-of-the-art process for such kind of application in terms of additive and energy consumption, reliability and availability. The report gives an overview of the EFA™ process and the performance results of the Dillingen and Salzgitter plant.

Aug 1, 2018

By Luis Alberto Sfalsin Passos

A aglomeração de minério de ferro para formação de pelotas é um processo dinâmico e seu controle é complexo. No controle manual o operador local é responsável pelos ajustes no processo e o tempo e a proporção de suas atuações dependem da percepção de cada um. Logo, o controle manual do processo é feito de forma individual e não padronizada e frequentemente não atende satisfatoriamente o controle da taxa de crescimento da pelota crua. Este artigo apresenta uma alternativa de controle automatizada, padronizada e otimizada da taxa de crescimento da pelota crua nos discos de pelotização. O “Sistema de Controle Avançado de Processo”, denominado SCAP, consiste em um controle multivariável baseado em ferramentas de controle convencionais e lógica nebulosa, que simula o pensamento humano nas tomadas decisão. As regras foram construídas e fundamentadas em conhecimentos previamente adquiridos por especialistas do processo. Verificou-se após a implantação um aumento do desempenho do processo produtivo. No âmbito das melhorias, destacam-se: redução de pelotas fora da especificação (granulometria), redução do consumo de insumos (agentes aglomerantes, gás natural, entre outros), melhoria na qualidade do produto final e aumento da produtividade.

Aug 1, 2018

By Rodrigo Fina Ferreira

This paper presents a mineral liberation study on two iron ore samples from the Quadrilátero Ferrífero, in Brazil: compact itabirite of low-grade metamorphism (CI) and friable itabirite of high-grade metamorphism (FI). The quartz liberation spectrum for both samples have been obtained through QEMSCAN analyses, carried out for several comminution degrees, to compare the liberation characteristics and to evaluate the evolution of the quartz’s liberation degree after fragmentation. The results have shown significant differences in liberation spectrum between the itabirite samples studied. The liberation process of FI was easier than of CI, due its high porosity and larger crystal size compared with CI, which has shown more complex mineral assemblages with low porosity and smaller crystals. The quartz liberation spectrum has shown that grinding at P95 of 0.210 mm for the FI sample, and of 0.045 mm for CI sample, should result in satisfactory liberation for subsequent concentration step.

Aug 1, 2018

By Renata Cristina Alves Elias

A análise por microscopia óptica em quase partículas, obtidas após a aglomeração a frio, é de grande importância para o entendimento do processo de sinterização, pois permite determinar aspectos qualitativos e quantitativos da aglomeração, assim como identificar o arranjo microestrutural entre as partículas nucleantes, aderentes, combustíveis e fundentes das misturas a sinterizar. Neste contexto, foi desenvolvida uma metodologia para preparar e analisar ao microscópio amostras da mistura a sinterizar, visando auxiliar na identificação de relações entre as suas características e os parâmetros de produção e de qualidade do sínter. O método desenvolvido permite determinar a porcentagem de quase partículas, de partículas não aglomeradas e de partículas micropelotizadas em cada amostra. Além disso, permite identificar e medir as dimensões do material (minério, sínter, coque, fundente, quartzo) que constitui o núcleo de cada quase partícula e avaliar o material que não aglomera.

Aug 1, 2018

By Marcos Figueiredo Nicolau

O fluxo de produção da VSB contempla um alto-forno a carvão vegetal e uma aciaria elétrica. Para melhor sincronizar a programação do alto-forno (AF) e a do forno elétrico (FEA) é importante ter um conhecimento prévio de quais corridas do FEA usarão gusa líquido. Foi desenvolvido este projeto visando auxiliar na tomada de decisões da programação do AF e do FEA, a partir de uma simulação da logística de movimentação das panelas de gusa em cenários pré-determinados. Dentre as respostas que podem ser obtidas por essa contribuição técnica destacam-se: o número mínimo de panelas que devem ser utilizadas no circuito, quantas e quais corridas do forno elétrico serão atendidas com gusa líquido e a contribuição de cada meio de transferência de calor para a perda térmica total.

Aug 1, 2018

By João Batista Conti de Souza

A utilização de fundentes como fontes de CaO e MgO na carga de altos fornos é uma prática operacional bem conhecida e estabelecida pelos produtores de ferro primário na siderurgia mundial. As práticas podem ser encontradas nas literaturas através de trabalhos publicados onde são descritos e apresentados os respectivos benefícios obtidos. A muito que os produtores de ferro primário, pela rota alto-forno, tem se esforçado nos estudos e desenvolvimentos de cargas elaboradas alternativas através de acordos de cooperação técnica junto aos centros de pesquisas e universidades. Tais acordos visam a melhoria da performance dos aglomerados e dos reatores de redução. A dificuldade em produzir pelotas auto - fundentes, com garantia da manutenção das propriedades necessárias e que favoreçam o processo de produção de ferro primário via alto-forno, tem sido o desafio no que se refere á avaliação das diversas formas de amenizar os efeitos detrimentais da adição de fundentes, contendo altos teores do composto MgO, nas etapas do processo produtivo de pelotização, garantindo assim uma composição química, as características físicas e metalúrgicas do produto final (pelota queimada). O plano de pesquisa visou o desenvolvimento de um “novo produto”, pelotas de minérios de ferro auto - fundentes com alto teor de MgO com características superiores para suportar às solicitações impostas no próprio processo de sua produção, no manuseio e no atendimento às solicitações durante as etapas de redução e amolecimento e fusão nos altos fornos, quando comparadas ao uso em substituição as adições de fundentes ricos do referido composto.

Aug 1, 2018